要对工件的容积进行测试，试漏机制造厂家需结合用户生产线生产节拍的要求和工件的实际工况要求，合理确定以下参数：

1. 测试压力

测试压力一般与发动机在运转过程中各类介质的实际压力相当。

2. 测试节拍

工件的泄露量测试一般包括4个阶段，即充气、平衡、测试和排气。各阶段时间的设定首先保证被测物或夹具没有泄漏，其次要设定足够长的充气时间进行测试，之后慢慢缩短充气时间求得泄漏值稳定并接近于零时的最短充气、平衡时间。

理论上测试时间越长，越有助于获得准确的测试精度，但这不适合于生产线的实际需要，试漏机的节拍应在保证测试精度的情况下，与生产线的整体节拍相匹配。此外，在夹具中采用减小容积的填充物有助于加快测试节拍。当工件的测试压力较高、工件测试容积较大、工件泄漏率较小、工件及夹具密封部有压力变形时，需要延长测试时间，以保证工件泄漏率的测试精度。

3. 泄漏率

发动机各零件及总成的泄漏率标准应满足发动机运转时实际工况的要求，并且与工件的材料、结构和试漏机的技术状态密切相关，泄漏率过高会造成发动机出现漏油、漏水和漏气的质量问题，过低会导致毛坯的料费率提高，增加发动机的制造成本。

我们可以从试漏机制造厂家和试漏仪的供应商处获得某一工件的泄漏率标准，也可以参照同类产品的泄漏率。表示为发动机各零件及总成的泄漏率测试通常采用的参数。

此外，为保证测试精度，气密性测试对测试密封元件的材料选择与结构设计、密封设计、工件定位加紧装置和密封夹具等方面都有一定的要求，如：密封元件应没有弹性蠕变，耐油耐压；密封设计有助于减少不必要的密封性测试的稳定时间；密封夹具必须提供适当的压力来封堵被测工件，夹紧的力量应该是测试压力的3倍左右，同时，夹具支撑框架的强度要足以支撑此压力，而且各封堵汽缸应有可靠的导向，确保封堵位置准确。